W zakładach produkcyjnych i warsztatach wiele procesów uzależniony jest od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego przeznaczenie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą także odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk jednocześnie.

Nie za każdym razem dochodzi a dodatkowo do nagłego zatrzymania urządzenia. W pewnych sytuacjach pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem albo różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W takich wypadkach znaczenie ma porównanie aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami a także sprawdzenie, czy zmienił się sposób użycia powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności zależy od typu urządzenia, jego wieku oraz zaleceń producenta. W praktyce istotne jest także postanowienie, czy sprężarka pracuje w stabilnych ustaleniach, czy też na prawdę często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić problemy wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.

Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko liczba przepracowanych godzin, ale też jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o sporym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej testom, jednak niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury w trakcie dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych ważne są w głównej mierze stan układu olejowego, działanie separatora a także kondycja elementów odpowiedzialnych za wymianę powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się też na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość oznacza konieczność rozbierania całej maszyny. Jeśli ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych albo połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac powinno się określić miejsce występowania problemu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z owych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. Podczas planowania testom warto uwzględnić także warunki dostępu do urządzenia i możliwość czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka przekształceń termin stworzenia prac może posiadać znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres kontroli i przewidywany czas postoju powinny być ustalone przed rozpoczęciem czynności.

Usterki sprężarek mogą mieć charakter mechaniczny, elektryczny albo wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W przypadku problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania albo wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy a także stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana szczegółu wskazanego jedynie na bazie objawów może nie rozwiązać problemu. Np uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, niemniej jednak tożsamy efekt występuje również przy nieszczelności przewodu albo nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła błędy określa się zakres niezbędnych prac i testuje stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie szczególnie wówczas, gdy awaria jednego szczegółu mogła wpłynąć na pozostałe części. W niektórych przypadkach wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na bazie rezultatów kontroli, dostępności części oraz przewidywanych kosztów. Po zrealizowaniu naprawy sprawdza się działanie urządzenia, jego parametry oraz reakcję na konwersję obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze całkowitej informacji o stanie technicznym, dlatego w zależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja w trakcie pracy.

W sytuacji urządzeń eksploatowanych przez sporo lat analizuje się także regenerację sprężarek, której zakres zależy od konstrukcji oraz stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, przepływ elementów a także ocenę powierzchni roboczych. Istotne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po sprawdzeniu, od tych, których stan nie pozwala na dalszą eksploatację. W praktyce nie za każdym razem opłaca się odnawiać cały mechanizm, w szczególności gdy uszkodzenia obejmują kilka niebagatelnych podzespołów lub dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem wyborów porównuje się koszt regeneracji z ceną zamiany zespołu, przewidywanym czasami wyłączenia urządzenia i wymaganiami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma też późniejsza przystępność części zamiennych oraz możliwość prowadzenia następnej obsługi w zgodzie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac trzeba zweryfikować parametry działania, szczelność oraz prawidłowość współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych testom. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy również występują wyłącznie przy sporym obciążeniu. Takie dane pomagają rozważyć rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia oraz sposobu jego pracy.

Dodatkowe informacje: sieć sprężonego powietrza.