W produkcji części z blachy ważne znaczenie ma nie tylko pozyskanie właściwego kształtu, niemniej jednak również zachowanie wymiarów na kolejnych etapach obróbki. Właśnie dlatego sposób formowania materiału dobiera się do geometrii szczegółu, jego przeznaczenia oraz rodzaju zastosowanej blachy. Tłoczenie jest procesem, w którym metal zmienia swój kształt pod wpływem nacisku wywieranego przez narzędzie, bez konieczności usuwania znacznej części materiału.
W zależności od konstrukcji wykonywanego przedmiotu proces może obejmować w głównej mierze gięcie, wycinanie, wykrawanie, przetłaczanie albo głębsze formowanie. Elementy tłoczone spotyka się w wielu konstrukcjach technicznych, ponieważ ta forma daje możliwość wykonywać zarówno niewielkie najmniejsze elementy, jak i większe części o określonej geometrii. Z perspektywy technologii ważne jest natomiast to, że każdy kształt wymaga osobnej oceny sposobów jego stworzenia.
Podczas projektowania procesu należy zwrócić uwagę na zachowanie materiału po opuszczeniu narzędzia. Blacha poddana naciskowi nie za każdym razem pozostaje starannie w takim położeniu, jakie nadano jej w trakcie formowania. Występuje zjawisko sprężynowania, którego wielkość zależy między innymi od rodzaju metalu, jego grubości oraz zastosowanego kształtu. W praktyce oznacza to, że wymiary i kąty z projektu nie mogą być analizowane jedynie na podstawie końcowego rysunku. Znaczenie ma również sposób prowadzenia materiału podczas operacji. Przy zbyt dużym odkształceniu mogą pojawić się pęknięcia, miejscowe pocienienie lub fałdy. Z kolei zbyt ostrożnie wybrane parametry mogą nie pozwolić na osiągnięcie wymaganej geometrii. Dlatego przy bardziej nieprostych częściach na prawdę często bierze się pod uwagę kilka kolejnych operacji zamiast próby uformowania całego detalu w jednym etapie.
Tłoczenie metalu wymaga także dobrego implementacji narzędzia do materiału. Matryca, stempel i elementy prowadzące muszą współpracować w sposób pozwalający kontrolować ruch blachy. Nawet niewielkie różnice w wymiarach narzędzia mogą mieć znaczenie przy cienkich materiałach albo detalach, w których ważne jest dokładne położenie otworów i krawędzi. W ustaleniach produkcyjnych istotny jest również stan powierzchni roboczych. Zanieczyszczenia, uszkodzenia czy stopniowe zużycie mogą przerabiać sposób kontaktu narzędzia z blachą. Efekt nie za każdym razem jest widoczny w tej samej chwili, dlatego kontrola wykonywanych części ma znaczenie także wówczas, gdy proces przebiega na pozór bez zmian. W przypadku produkcji większej liczby identycznych szczegółów wyjątkową uwagę zwraca się na wielokrotność wymiarów, ponieważ niewielkie odchylenia mogą z czasami utrudnić późniejsze łączenie lub montaż.
Na przebieg procesu wpływa także przygotowanie samego materiału. Różnorodne gatunki stali, aluminium czy innych metali mogą odmiennie reagować na nacisk i rozciąganie, nawet jeśli mają podobną grubość. Istotne są między innymi właściwości mechaniczne, kierunek walcowania a także stan powierzchni. Przy kształtowaniu stworzenia warto więc uwzględnić nie tylko i wyłącznie oczekiwany kształt, lecz również sposób ułożenia detalu w arkuszu i ilość materiału potrzebną do przeprowadzenia kolejnych operacji. Są przypadki w których konieczne jest pozostawienie odpowiednich fragmentów technologicznych, które zostaną skasowane dopiero później. Takie decyzje wpływają na ilość odpadów, czas obróbki i możliwość uzyskania powtarzalnego wymiaru. Końcowy wygląd a także geometria części są zatem rezultatem współdziałania materiału, narzędzia i parametrów procesu, a nie jedynie kształtu nadanego przez prasę.
Więcej informacji: cięcie laserem stali.